提要
总体而言，我国建材工业在“十五”期间实现了快速的增长，主要建材产品的产量、产能和出口量的增长幅度都比较大，建材工业的工艺水平和技术结构得到改善。但是，在2004年以后，由于市场需求的增长速度不足，建材产能过剩的问题趋于严重，并且在产品价格下跌和生产成本上升的压力下，建材企业的经营效益也较大幅度地下滑，建材行业在2005年进入了一个低谷。建材工业在“十五”期间的增长和波动，在一定程度上反映出该行业还没有完全脱离数量扩张型的粗放式增长道路。如今在我国的建材工业中，相对落后的工艺仍然占较高比重，行业集中度仍然较低，结构调整任务还未完成，资源消耗过度、环境污染严重的问题并没有明显缓解，能耗和排放指标与国外先进水平还存在较大差距。因此，加快转变经济增长方式和推进产业结构调整仍然是今后一段时期我国建材工业发展面临的重大课题。“十一五”期间，我国建材工业应当以节约能源和资源、保护生态环境和提高产品质量档次为重点，利用行业产能过剩的机会，努力推动结构调整和产业升级。具体的措施可以包括：建立原料基地，提高矿产资源综合利用率；加大结构调整力度，实现低消耗、低污染、高质量、高效益；循环利用工业废渣，推进建材业的循环经济改造；实施清洁生产，开发和使用绿色建筑材料；提高建材行业利用外资质量，优化建材产品进出口结构。
一、建筑材料工业的发展情况
“十五”期间，我国建材工业的增长速度基本保持在比较高的水平，水泥、玻璃、陶瓷等主要产品的产量都实现了快速增长，相应行业的生产投资也有大幅度的增加，并且新增的生产能力在一定程度上改善了这些行业的生产工艺和技术装备结构，建材工业开发新技术、推动节能降耗取得进展。“十五”期间，主要建材产品出口的增长也较快，主要建材产品的国际竞争力有一定程度的提高。
1.主要建筑材料产品产量快速增长
自2000年以来，我国主要建筑材料产品（水泥、玻璃、陶瓷等）产量的增长速度都比较快，其中尤其以2000～2003年间的增长幅度为最高。2000～2003年间，建材产品的需求旺盛，主要建材行业的投资快速增长，相应地，建筑材料产品的生产能力和产量也都大幅度增长。2004年以来，在国家宏观调控政策的影响下，随着房地产业发展增速趋缓、能源供应日益紧张、交通运输能力不足、原料和辅助材料价格上涨、劳动力成本提高等问题的出现，主要建筑材料产品的增长速度有所下降，但仍然保持在较高的水平上。
以水泥和平板玻璃为例，二者的产量在2001～2004年间的平均增长率都高于10%，其中2003年的增长率分别高达18.9%（水泥）和18.2%（平板玻璃）。此后，受宏观调控政策的影响，2004年二者的增长率分别降至12.5%（水泥）和8.5%（平板玻璃）。2005年全国水泥总产量10.64亿吨，同比增长幅度也接近10%；2005年全国平板玻璃总产量达3.57亿重量箱，比上年增长18.92%。
建筑与卫生陶瓷也是主要建筑材料产品之一，2003年全国建筑陶瓷总产量超过25亿平方米，卫生陶瓷超过8000万件，部分地区的建筑陶瓷产量增幅超过100%。2004年，全国建筑陶瓷和卫生洁具总产量增长也超过了20%。
如果将观察范围扩展到2000年以前，可以发现主要建筑材料产品的产量基本上都呈逐年增长的趋势。其中水泥的增长速度最快，并且正是由于这样连续的快速增长，自1985年起，中国的水泥产量就一直稳居世界第一，成为继“棉布”之后的第二类“世界第一”的产品。
另外，与2000年以前的各阶段相比，在“十五”期间，以水泥、平板玻璃为代表的主要建材产品的增长速度是恢复性的，在经历了“九五”时期的低谷之后，重新回到了比较高的水平。如果以各阶段的期末年产量相比较来考察各阶段的增长情况的话，“十五”期间前四年的增长幅度已经大大超过了“九五”期间的水平，也超过了增长较快的“七五”时期，仅次于建筑与房地产业高速增长的“八五”时期。
2.生产能力大幅度增加，工艺结构有所改善
在建材产品产量高速增长的背后，是主要建材产品生产能力的快速增加。并且，主要建材工业在总生产能力扩大的过程中，其工艺和技术结构得到一定程度的改善。就水泥和平板玻璃行业而言，先进的生产工艺在新增产能中占很高的比例，是产能增长的主导力量。
近年来，新型干法水泥的投资增长较快，2003和2004两年内新增的新型干法水泥熟料年生产能力接近20000万吨，其中日生产规模在5000吨以上的生产线共47条，其年生产能力共计8045万吨，占新增产能的41.8%；在这两年内新增的新型干法生产线中，2000吨到8000吨级的生产线是主流，占新增产能的77%。2004年，全国新投产的新型干法水泥生产线总计143条，熟料总生产能力为12995万吨，生产能力比2003年增长了67.9%，其中日产2000吨级以上规模的能力占总能力的90%，日产5000吨及以上规模生产能力占总能力的近一半，达到48.1%。另外，非常值得一提的是，海螺集团在2004年内投产了4条日产10000吨的新型干法水泥生产线，使中国成为拥有万吨生产线最多的国家。截止到2004年底，中国已拥有新型干法水泥生产线499条，熟料总生产能力达到32884万吨，位居世界第一。
在玻璃行业，自2003年以来也出现了新一轮的投资热潮，在原有98条浮法玻璃生产线的基础上，仅2004年就又建成投产25条生产线，新增能力7135万重量箱/年，到2004年底，全国共有浮法玻璃生产线123条，浮法玻璃总生产能力2.84亿重量箱/年。
到2005年，我国建筑材料工业结构调整取得较为明显的进展，产业集中度有所提高。新型干法水泥产量超过4.2亿吨，占水泥总产量的40%，立窑水泥的盲目发展得到了一定的遏制，10大集团新型干法生产能力2005年达到1.4亿吨左右。浮法玻璃生产能力占到了全国玻璃总生产能力的86%以上，我国已经建成了亚洲最大规模的日熔化量900吨的先进浮法玻璃生产线。2005年我国池窑拉丝产量占到了玻纤总产量的75%以上。
3.建材工业开发新技术、推动节能降耗取得进展
近年来，我国建材工业的科技创新和技术进步取得新成果。到2005年，我国日产5000吨新型干法水泥技术已经成为成熟技术，并成为世界拥有万吨水泥生产线最多的国家；同时，由“中材国际”承担的我国万吨新型干法水泥生产线出口沙特阿拉伯。中国洛阳浮法玻璃集团有限责任公司成功开发出了电子工业用超薄浮法玻璃产品。南京玻璃纤维研究设计院“56孔双坩锅拉制光学纤维技术及其应用”，有力地推动了我国非通信光纤和相关行业的技术进步与发展。中国玻纤公司玻纤年产能达21万吨，创亚洲玻纤产能新纪录，建成了年产6万吨世界最大规模、工艺最先进的无碱池窑拉丝生产线，并在建年产10万吨无碱池窑拉丝生产线。
在能耗较高的水泥行业中，为应对2004年以来生产成本上升的压力，一部分水泥生产企业开始投入资金采用新的生产技术和装备，主要包括熟料煅烧、余热发电、高效粉磨设备等，在降低热耗、电耗上做了较多的努力；还有企业利用工业固体废弃物，矿渣、粉煤灰、煤矸石等固体废弃物，走循环经济之路。另外，鉴于能源紧张、环境污染问题已经开始成为企业发展的实际压力，所以，节能、环保、发展循环经济也正在成为企业自身的要求。2005年，水泥企业利用废渣废料，以及推进余热发电技术改造取得新进展。国家重点支持的水泥回转窑纯低温余热发电技术正在实施，金隅集团北京水泥厂、吉林亚泰水泥和乌兰水泥厂被列入国家第一批循环经济试点企业。海螺、三狮等大型水泥集团和各地的水泥骨干企业都在尝试进行纯低温余热发电技术改造，各省市对水泥企业的节能改造也都给予一定的支持，其中浙江省首先提出并实施了对省内25条生产线进行超低温余热发电技术改造。
在墙体材料方面，2005年国务院办公厅下发的33号文件，提出进一步推进墙体材料革新和推广建筑节能，国家四部委也随后公布第二批限时禁止使用实心黏土砖城市名单，要求到2008年年底前第二批256个城市禁止使用实心黏土砖。许多地区提出要在“十一五”期末实现50%的建筑节能目标，部分地区提出了65%的目标。我国建筑材料资源综合利用和具有节能、省地和良好保温隔热性能的新型墙体材料面临着新的发展机遇。
4.建材产品出口增长较快
我国建筑材料产品中出口较多的是水泥、平板玻璃、建筑与卫生陶瓷。2004年水泥出口增长率超过20%，其中增长更快的是水泥熟料，超过了170%。这样的增长情况可以说明，一方面国际市场对水泥及熟料需求增加，另一方面，国内新型干法熟料及水泥的快速增长，从质量上满足了国际市场对高质量水泥及熟料的需求。从出口目的地看，硅酸盐水泥主要出口到美国、韩国和中国香港地区，占总出口量的85%。
在2005年，由于国内市场基本饱和，水泥价格低迷，而国外一些地区需求旺盛，市场价格高于国内，促使水泥和熟料出口增长幅度大幅提高。2005年我国水泥累计出口近1140万吨，比上年增长89.4%，水泥和熟料的总出口量达到2216万吨，创出了历史的最高水平。
近年来，平板玻璃的出口形势也很好。随着世界经济回升，中国玻璃出口继续呈上升趋势。2003年，平板玻璃出口11675万平方米，出口量较上年增长4.81%；另外，钢化玻璃、夹层玻璃、中空玻璃的出口额也都较大幅度增长。2004年，平板玻璃累计出口13390万平方米（其中浮法玻璃10367万平米），同比增长14.69%，出口金额32823万美元（其中浮法玻璃29190万美元），同比增长21.17%；另外，其他多种加工玻璃出口也继续保持较大增幅。2005年全国累计出口平板玻璃18538万平方米，较上年同期增长38.44%，其中浮法玻璃累计出口14717万平方米，较上年同期增长41.96%，其出口量占全部出口量的79.39%。产品出口额为45467万美元，较上年同期增长38.52%，其中浮法玻璃出口创汇40622万美元，较上年同期增长39.16%，其出口额占出口总额的89.34%。
对于另一主要建筑材料——建筑卫生陶瓷，其2003年和2004年的出口增长速度都超过了50%，其中2003年出口量较上年增长65%以上。在三大类建筑材料中，从出口比例上看，建筑与卫生陶瓷类产品出口率较高，尤其是其中的卫生陶瓷，2003年总产量为8000万件，出口量就达到1800万件，占22.5%；而水泥产品出口的绝对额比较大，但较之于我国的水泥总产量而言，却占很低的比例，2003年和2004年水泥出口量只占总产量的0.57%和0.64%。
二、建筑材料工业增长方式中的问题
我国建材工业所取得的成绩和进步是同其历史水平比较而言的，与国际先进水平相比，总体的落后面貌还未根本改变。而目前尤为突出的问题是，建材工业还没有完全脱离数量扩张型的粗放式增长道路。如今在我国的建材工业中，相对落后的工艺仍然占较高比重，行业集中度仍较低，结构调整任务还未完成，建材工业中资源消耗过度、环境污染严重的问题没有缓解，能耗和排放指标与国外先进水平还存在较大差距。并且，建材工业的粗放式增长模式也助长了该行业的恶性波动，在经历了2000年以来的快速扩张之后，目前主要建材产品产能过剩，建材企业经营效益下滑。因此，加快转变经济增长方式和推进产业结构调整仍然是今后一段时期我国建材工业发展面临的重大课题。
1.主要建筑材料产能过剩，供需矛盾突出
建材行业在2003～2004年之间新增的投资迅速地提升了相应建材产品的生产能力，新增的高技术、大规模生产线相继投产，而原有的落后生产能力也并没有退出，因而主要建材产品产量大幅度增加。然而在随后的时期内，建材产品市场需求的增长速度却呈下降的趋势，尤其是自2005年初开始，国家对房地产投资的调控政策，非常明显地降低了主要建材产品需求的增长速度，建材市场供过于求的局面迅速形成，建筑材料产能过剩的问题一时难以缓解。
统计资料显示，2005年全社会固定资产投资88604亿元，比上年增长25.7%，增速比上年回落0.9个百分点，而全年房地产开发投资15759亿元，比上年增长19.8%，增速比上年回落8.3个百分点。由于国家宏观调控成效显著，在一定程度上抑制了市场的需求，尤其是对房地产业过快发展的抑制，直接导致了水泥、玻璃、陶瓷等主要建材产品的需求增速下降。而在市场需求增速放缓的同时，主要建筑材料产品产量却保持快速增长：2004～2005年，全国水泥产量增长率分别达到12.5%和10%，平板玻璃产量增长率分别达到8.5%和18.9%，2004年建筑与卫生陶瓷产量增长幅度则超过了20%。
2.建材行业利润摊薄，企业效益下滑
随着主要建筑材料产能过剩问题的出现，从2004年中期开始，水泥、玻璃、陶瓷等主要建材产品的价格开始较大幅度下跌，一直到2005年中期才开始趋于稳定。而建材工业的原料和燃料价格总体上呈现攀升的趋势，这导致了建材生产成本的较大幅度上升。因此，在价格下跌、成本上升的“挤压”之下，建材行业利润迅速摊薄，建材企业的经营效益纷纷下滑，在有些建材行业（比如陶瓷）中的许多生产线停产，甚至整个企业处于停产状态。建材行业内的大量生产能力处于闲置状态，其中也不乏有一部分是近年来新增的先进生产能力。
以玻璃行业为例，根据2005年四季度重点联系玻璃企业原材料统计数据显示，重油价格持续大幅度攀升，纯碱、煤炭价格涨幅也比较明显。重油平均进价2401.84元/吨，比三季度上涨253.7元/吨，比上年同期上涨797.3元/吨，涨幅达49.69%；纯碱平均进价1432.07元/吨，比三季度上涨31元/吨；煤炭平均进价541.35元/吨，比三季度上涨12.4元/吨，比上年同期上涨27.98元/吨，涨幅为5.45%。由于2005年原材料价格大幅度上升，致使浮法玻璃成本同比增长20%以上。而与此相对应的玻璃价格始终低迷，平均比上年下降11%。2005年1～12月重点联系玻璃企业产品平均价格统计显示，普通平板玻璃价格波动不大，全年在低位徘徊，而浮法4mm、5mm玻璃价格分别从年初的70.38、72.23元/重量箱跌至年末的55.20、55.81元/重量箱，跌幅高达21.57%和22.73%。
在水泥行业，成本上升和价格下跌也困扰着所有的水泥生产企业。2005年，多数水泥企业处于惨淡经营的状态，全年水泥产量同比增加近10%，而经营业绩却下降50%，全国水泥生产企业5148家，亏损企业有2241家，亏损面为43.53%。
在建筑与卫生陶瓷行业，每年下半年通常是最旺销的黄金季节，市场会由冷变暖。然而2004年从7月份开始，陶瓷市场却逆势趋冷，市场需求大幅缩水，在山东、四川和广东等主要陶瓷产地纷纷出现了陶瓷企业“停窑”的现象，与往年同期旺销季节形成了鲜明对比。许多业内的经营者认为，陶瓷企业停产，与原材料涨价、电力紧张和公路“治超”并没有太大关系，其真正的原因是陶瓷产品市场需求的紧缩。
3.生产工艺和技术装备水平仍然需要提高
与发达国家的建材行业相比，我国建材业的关键技术装备以及高档产品水平的差距还比较明显。例如，我国日产万吨水泥熟料生产线的关键装备仍然依靠进口；虽然我国新型干法水泥技术达到世界先进水平，在很大程度上降低了能耗和粉尘污染，但我国水泥工业以立窑生产为主的高消耗、高污染的产业特征还未能从根本上改变，到2004年底，落后的立窑生产工艺仍然占较大比重，接近60%。我国近年建设的大型高档浮法玻璃生产线有相当一部分仍然是请外国公司设计并选用外国设备，我国高档玻璃深加工的关键技术、高档异型石材加工技术，仍然依靠国外的先进技术和设备。对于陶瓷产品，占领国内高档卫生陶瓷市场的仍多为国外品牌；我国制造的卫生陶瓷产品，包括许多“贴牌”生产的出口产品在内，仍以价格低廉的中低档为主，与进口产品价格形成巨大反差。
与建材行业总体落后的技术水平相对应，我国建材行业的技术标准总体水平明显落后于国际先进水平。截至2004年年底，建材行业有效运行的技术标准共计1168项，其中国家标准490项，行业标准678项。按标准类别分：产品标准672项，方法标准435项，基础标准61项。经过多年努力，建材行业标准采用国际标准的比率为70%，采用国外先进标准的很少，对一些建材高新技术产品还缺乏标准和检测方法。目前发达国家为保护其国内市场和占领国际市场，在产品性能、绿色环保和清洁生产等方面不断提高技术标准门槛，设置贸易技术壁垒。技术标准落后的状况使中国建材产品在国内外市场的竞争中处于不利地位，而且，技术标准低导致产业准入技术门槛低，一些所谓新型建材由于产品性能功能低劣，造成工程建设质量问题，降低了新型建材的信誉，影响了一些新型建材企业乃至该行业的生存和发展。
4.平均生产规模小，企业结构有待继续改善
总体而言，我国建材行业的集中度仍然比较低。以水泥行业为例，2005年国内10大水泥企业生产集中度约13.3%，而世界10大水泥企业产量占全世界水泥总产量的近1/2.2004年，纳入统计范围的5042家水泥企业中，小型水泥企业有3804家，占75.4%，其产量占全部水泥产量的34.8%。这也就意味着，有超过1/3的水泥是由大量小型企业生产的，这些小企业的年平均生产能力只有8.6万吨。
在国家统计部门的统计分类中，“非金属矿采选业”和“非金属矿制品业”基本上相当于建筑材料工业，因此，资料可以反映近年来建筑材料行业企业结构的状况及其变化趋势。参照“非金属矿采选及其制品业”的统计口径，会发现相对于全国工业行业而言，建筑材料行业内企业的平均规模明显偏小。2004年，统计范围内工业企业（全部国有及规模以上非国有工业企业）的平均固定资产额为0.34亿元，而同期建材企业的平均资产额不足0.2亿元；统计范围内工业企业平均销售收入为0.86亿元，而同期建材企业不足0.4亿元；此外，在平均利润上的对比情况也是如此。
比较“非金属矿采选业”和“非金属矿制品业”的数据还可以发现，2002～2004年，两类企业平均资产额的变化方向相反：2004年非金属矿采选业企业的平均资产额为0.4亿元，低于其2002年0.43亿元的水平；而同期非金属矿制品业的平均资产额则由0.44亿元上升到0.49亿元。这应该能够说明，在建筑材料相关矿产资源的开采行业内，小规模分散开采的问题有所恶化。
5.资源与能源消耗率居高不下
建材工业是资源依赖型产业，相关自然资源的短缺将成为或正在成为我国建材工业可持续发展的瓶颈。比如，石灰石是水泥的主要原料，我国实际探明的石灰石储量不足500亿吨，可供水泥工业使用的更少，按目前的水泥生产消耗量计，资源保障程度不过数十年。实际上，一些水泥企业的石灰石供应已面临困难。对于陶瓷，我国建筑陶瓷生产聚集地佛山、博山、唐山等地区的优质陶瓷原料已经接近枯竭。另外，墙体材料的生产也正在消耗大量的耕地资源。我国耕地面积仅占国土面积的10%左右，不到世界平均水平的一半，而我国房屋建筑材料中70%是墙体材料，其中黏土砖仍然占据主导地位，生产黏土砖每年耗用黏土资源达10多亿立方米，约相当于毁田50万亩，同时，我国每年生产黏土砖消耗7000多万吨标准煤。
能源消耗量巨大也是建材工业的固有特性，1990年以来，我国主要建材产品的单位能耗水平虽然一直在改善，但是与发达国家的水平相差还比较远，整个工业中建材行业的能耗比例还很高。2003年建材行业规模以上企业能源消耗总量为1.45亿吨标准煤，占全国能源消耗总量的8.63%，在全国工业部门中位居第三，列黑色冶金和化学原料工业之后。其中，水泥工业能源消耗总量达到11178万吨标准煤，占建材工业能耗总量的77%。
三、建筑材料工业持续健康发展的路径
我国建材工业正处于一个转变增长方式的重要时期，建材工业能否实现持续健康发展，关键要看“十一五”期间能否抓住发展的机遇，迎接面临的挑战。我国建材工业的发展机遇体现为三大方面，一是缓解建材产能过剩，为调整建材产业结构、淘汰落后生产能力、提高产业集中度提供了难得的机会；二是国内市场对建材工业提出了更高要求，加快提高产品档次、质量及各项技术经济指标已成必然之势；三是资源节约型、环境友好型社会的建设为建材工业发展开辟了新天地，构建低资源消耗、低环境污染、节能高效的建材工业是迫切之势。而目前建材工业所面临着的挑战，首先，高生产成本时代已经到来，矿产资源、环境成本、人力成本、资金成本的提高将对建材工业发展带来制约；其次，原始创新、集成创新和引进消化吸收再创新能力不足，正在影响建材行业增长的质量和效益；另外，国内市场国际化趋势更加明显，国外大型建材企业凭借其资本、技术、管理等优势，正逐渐深入国内市场，已构成了对本土建材工业的挑战。
正是基于这样一些原因，于2006年3月发布的国家《十一五纲要》提出要“以节约能源资源、保护生态环境和提高产品质量档次为重点，促进建材工业结构调整和产业升级”，从而促进建材业的健康发展。为了实现这样的目标，在未来一段时期内，我国建筑材料工业的发展需要注意以下几个方面：
1.利用产能过剩的机会调整建材产业结构
我国建筑材料工业的矿产资源消耗、能耗和环境污染问题十分突出，环境治理资金有限。因此，建材产业必须尽快告别高消耗、低产出以及边污染、边治理的发展模式，而转向低投入、低消耗、低污染的可持续发展的新道路。因此，有必要在“十一五”期间进一步消除建筑材料工业小型企业为主体的结构问题，以重点企业或重点产品为中心进行改造、扩建和重组，大力提高生产集中度，关闭少数技术落后、污染严重的企业，使我国建筑材料工业的组织结构、技术结构、产品结构得到明显改善，在总体上提高我国建材业的国际竞争能力。
目前建材行业所处产能过剩、利润摊薄、企业效益下滑的局面，也正为建材产业结构调整创造了新的机会。一方面，利用产能过剩、许多建材企业经营困难的机会，引导鼓励企业淘汰落后工艺技术，关闭浪费资源、污染环境和不具备安全生产条件的生产线，保留那些技术先进、规模适当的生产能力；另一方面，鼓励企业重组，提高行业集中度，利用建材行业产能过剩所导致的激烈竞争形势，以适当方式鼓励建材企业间的重组兼并，整合现存的生产能力。这些结构调整的努力将不仅有利于加快建材工业经济增长方式的转变，也有利于建材市场早日走出低谷。
2.建立原料基地，提高矿产资源综合利用率
经济发展使资源消耗量不断增大，资源变得越来越紧缺，资源价格在不断提高。所以，必须不断提高资源利用效率，以节约资源降低成本。提高资源利用效率的途径就是将无效消耗降下来，这样从根本上制止污染的形成。非金属矿产资源属不可再生资源，虽然我国非金属矿产资源丰富，但人均拥有量却不到世界平均水平的一半，因此必须贯彻在保护中开发的原则，合理、有效地开发利用这些资源。非金属矿产多数是一矿多用，也有的多矿一用。在我国由于受建筑材料、冶金、有色金属、化工、轻工等分采的体制限制，基本上仍未改变“单打一”的开采方式，资源优势不能充分发挥，必须打破现行的“小矿山”的模式，统一规划，综合勘探和评价，综合开发利用，提高资源利用率。原材料质量的优良是生产优质产品的先决条件和重要基础，组建规模化经营的专业性生产基地，可以解决建筑材料生产企业，特别是中、小型建材企业的原材料供应及质量保证问题，有效地提高最终产品的质量。此外，也需要对现行建筑材料产品进出口政策进行调整，鼓励战略性矿物资源进口，非金属矿物产品出口限定在资源储量丰富的高附加值深加工制品。
3.循环利用工业废渣，推进建材业的循环经济改造
资源价格的提高使人们对工业废弃物存量有了重新认识，挖掘其中的潜在使用价值，加以重新利用，从而既减少了新污染流量，也减少了污染存量。随着工业的快速发展，固体废弃物的数量和种类也越来越多，固体废弃物次级资源化的基本途径之一是生产建筑材料，建材生产可以融入“资源—产品—消费—再生资源”的物质反复循环流动的循环经济体系当中。可以认为，在利用其他产业的尾矿、废渣等固态废弃物或生活垃圾等作为原料或燃料，让其再资源化，从而减少资源消耗和降低环境污染方面，建筑材料工业的贡献几乎是最大的。水泥生产可吸纳利用许多其他工业产生的废渣、废料（如矿渣、粉煤灰、煤矸石等），作为本行业的生产原料或改造成为“性能调节性材料”。一些新型建筑材料也可以综合利用多种工业废渣，比如粉煤灰、煤矸石、尾矿、炉渣、磷石膏、脱硫石膏都可作为新型墙体材料和保温材料的原料，生产加气混凝土制品、建筑砌块、石膏制品、矿棉制品和各种非黏土砖等，这既能够节约耕地资源，还可以减少生产能耗及治理废渣的费用。
4.实施清洁生产，开发和使用绿色建筑材料
建筑材料生产应当进一步推行低消耗、低污染、高产出的清洁生产，尽量缓解自然资源短缺和环境污染问题。清洁生产的实质，是贯彻污染预防原则，从生产设计、能源与原材料选用、工艺技术与设备维护管理等社会生产和服务的各个环节实行全过程控制，从建材产品设计和制造的源头减少资源的浪费，促进资源的循环利用，控制污染的产生，减轻或消除对人类健康和环境的危害。另外，也应当大力发展和应用节能、降耗、环保的绿色建筑材料。绿色建筑材料，是指那些在材料寿命周期全过程（从材料构想、材料组成、结构、性能设计、材料合成、制备、加工、材料使用、废弃和再生利用）尽可能与生态环境相协调的高性能、多功能建筑材料的统称。应当指出，《十一五纲要》所倡导的“节能环保的新型建筑材料、保温材料以及绿色装饰装修材料”，从节能、降耗、利废、环保等角度来看，也都属于这类生态建筑材料。
5.提高建材行业利用外资质量，优化建材产品进出口结构
（1）继续积极有效利用外资，切实提高利用外资的质量，加强对外资的投向引导。继续引进国外先进技术，促进行业优化升级；着重引进先进技术，管理经验和高素质人才，做好引进技术的消化吸收和创新提高。作为资源能源依赖性的行业，建材工业在引进外资的同时应特别注重矿产资源的保护。
（2）加快转变出口增长方式。目前，很有必要进一步优化建材出口产品结构，着力提高对外贸易的质量和效益，扩大具有自主知识产权、自主品牌的产品出口，控制高能耗、高污染产品出口。在陶瓷、玻璃、石材、非金属矿等行业，我国已成为国际市场的重要供货商和生产基地，应当鼓励通过工业资本的输出来带动技术装备和产品的出口。应该认识到，形成一批拥有自主知识产权技术和知名品牌的、国际竞争力较强的优势企业才是我国建材企业实现走出去战略的根本保证。
专栏25—1
经济欠发达地区窑业整治的障碍
20世纪90年代以来，我国在大中城市实施“禁实”，开展了以节约土地资源、保护生存环境为主要目的的窑业整治活动。进入21世纪以来，禁止使用实心黏土砖与窑业整治工作更是提到了国家可持续发展的日程。然而，在经济相对落后的地区，实心黏土砖依然禁而不止，窑业整治也成为一句空话。“禁实”难，窑业整治更难。经济欠发达地区窑业整治的障碍主要来自于以下几个方面：
（1）局部利益。改革开放20多年来，城乡住宅建设以及构筑物的建设得到了长足的发展，实心黏土砖又是住宅建筑和构筑物的主要耗材，成为市场的抢手货，砖窑随之迅速发展，乡办、村办、个体一齐上，砖窑座座，烟囱林立，生产红红火火，产品供不应求。乡、镇、村从中收取各项管理费用，村里卖地可以得到补偿费，税务部门可以收取税费，电力部门可以收取电费，国土资源部门可以收取资源管理费，个人腰包也鼓起来了，多方得利，无不欢喜，成为地方经济支柱之一。尤其在经济欠发达地区，砖窑是棵“摇钱树”，整治窑业，就是断“财路”，谁愿意轻而易举地自断财路呢？
（2）卖地招商。在全民大招商、大引资、上项目、大建设的鼓励下，任务层层落实，县级政府把招商引资任务分解到乡镇政府，乡镇政府又把任务分解到村委会，有条件的要上，没有条件的创造条件也要上，谁英雄、谁好汉，招商引资比比看。在这种不切实际的招商引资上项目的思想指导下，对于村里来说，没有什么优势资本可言，只有卖地招商，把砖窑作为招商引资项目引进来。引进资金的来源，相当一部分来自经济发达地区被整治过的窑主，他们从业已久，有技术，有资本，有经验，有设备，在经济发达地区被整治拆除以后，便千方百计到经济欠发达地区重操旧业，双方一拍即合。看起来，村里乡里镇里引来资金上了项目，其实是经济发达地区向经济欠发达地区转移落后淘汰的设备和项目。
（3）价格优势。实心黏土砖不仅制作工艺简单，技术含量低，而且投资少，材料成本低，市场需求量大，见效快，这一点，正符合了人们低成本投入赚取最大利润的心理。实心黏土砖与非黏土类新型墙材相比，具有绝对的价格优势，这一优势恰好又符合房地产开发商和业主一次性投入低成本的要求，因此，开发商和业主在利益驱使下，放弃使用新型墙材，从而巩固了实心黏土砖的市场占有率。
（4）私人承包。经济欠发达地区乡、镇、村办的砖窑厂，从营业执照的性质来看，有不少是集体的，但其实却是个人的，几乎全被个人所承包。有的村，群众对取土烧砖的砖窑意见很大，这些砖窑也被政府的“墙改”部门列入拆除计划，但承包人不让拆，承包合同没有到期，如果单方面毁约，村里则无力支付补偿金。这部分承包人的想法，就是能烧一天算一天，能烧一月算一月，能烧一年算一年。还有个别砖窑承包人就是村里的领导干部，村干部承包砖窑后，再发包给从外地聘来的窑主。由于主要承包人是村干部，土地烧完了，他们上捅下达，乡里可以再批地烧砖，或是不经任何部门批准，先划地烧砖，然后再补办用地手续，土源取之不尽，用之不竭，给窑业整治带来了一定的困难。
（5）逃避政策。国家要求关停或拆除18门以下的小轮窑，然而，部分窑主钻政策的空子，改建扩建增加窑门，使原来的18门小窑一下子变成20门或者更多门数的大窑，一改一扩，窑门增加了，就不在整治拆除范围了。其实小窑是窑，大窑也是窑，大窑吃得更多，吐得更多，烧的是肥田沃土，毁的是百姓的耕地。
资料来源：摘自李琳：《经济欠发达地区窑业整治的障碍及其对策》，载《墙材革新与建筑节能》，2005（2）。
专栏25—2
“包税制”助长毁田烧砖
据调查，我国目前80%以上的砖厂实行增值税包干制，即在变通实行小额纳税办法的原则下，每年由国税部门依据一般砖厂生产经营情况，估算核定砖厂全年应缴增值税额，砖厂无论年度经营盈亏都必须认缴。包税制是我国墙体材料行业由以国有体制为主转变为以私营、个体经营为主后不得已而为之的权宜办法。包税制不按砖厂实际生产的产品数量、价格和适用税率计征税额，这就从根本上放弃和取消了国家税收政策对产业发展的调节作用，使国家税收沦落到“为钱而税”的窘迫境地。2001年12月，国家对砖厂不再实行小额纳税办法，改按17%的适用税率征收增值税。但现实中各地仍普遍采取简易的包税制办法征收增值税，国家税收对产业发展的调节作用仍旧处于“空白”状态，使实心黏土砖生产没有受到丝毫影响和抑制。据调查，广西砖厂一般年包税额为3万～5万元/户。一个年产2000万块标砖的砖厂如以年均砖价0.15元/块，按17%适用税率（一般抵扣后为13%～14%）计征增值税，则应缴税额为39万～42万元/年，与包税额相差8～13倍。与此相比，同等规模的混凝土小型空心砌块企业，以年均砌块价格1.3元/块、按17%税率减半（一般为6%）计征增值税，则应缴税额为15.6万元/年，为包税额的3～5倍。
包税制何以大行其道？原因在于我国以增值税为主的税收结构和征税方式是生产型的，不是消费型的。消费型的增值税是建立在市场经济体制上，征税对象是消费者，其实施条件是：有形市场完备、准入制度健全、管理方式规范。而生产型的增值税是建立在计划经济体制上，征税对象以经济核算健全、规范的国有企业为主。但是在市场经济条件下，作为征税对象的私营、个体企业成为我国墙体材料工业的主体，企业生产完全演变为私人生产，而私人生产因资本和人才十分有限，生产规模小，经济核算和管理极不健全和规范，国税部门根本无法核实私人生产的产品数量和价格，只能让步采取“大呼隆”包税制办法，国家税收被迫付出了巨大代价。
综上所述，只要现行生产型的增值税没有改为消费型，包税制就不可避免地继续存在下去，成为鼓励实心黏土砖生产的“优惠政策”。而增值税由生产型改为消费型是一个渐进的过程，在这个过程中，如果包税制仍然存在，则税收依旧不能发挥对产业发展的调节作用。
资料来源：摘自滕军力、孙宜宾、白月枝：《毁田烧砖为何屡禁不止：墙体材料革新工作调研报告》，载《墙材革新与建筑节能》，2005（4）。
